Плазменная резка
В настоящее время это самый популярный метод резки металла, он имеет множество преимуществ, поддерживающих использование этого метода. Во-первых, это недорого. Широкий диапазон толщины резки, от листов 0,4 мм до нескольких десятков миллиметров, обеспечивает относительно хорошее качество резки.При использовании узконаправленной плазменной резки качество резки еще выше. Еще одно преимущество — широкий выбор разрезаемого материала. В принципе, можно разрезать любой электропроводящий материал, но чаще всего он используется для резки низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали и алюминия.
Рубка металла
Основным направлением организации является оказание услуг по рубке листового проката в Пушкино, Ивантеевке, а также в Московской области на автоматизированной линии WARCOM 60-10 (Италия). Гильотинные ножницы WARCOM 60-10 позволяют производить продукцию любых размеров по индивидуальным эскизам и чертежам наших заказчиков.
К наиболее важным преимуществам можно отнести:
- Скорость резки — плазменные резаки работают даже в несколько раз быстрее кислородно-газовых.
- Сравнительно невысокая стоимость приобретения и эксплуатации устройства.
- Быстрая прошивка материала.
- Возможность полной автоматизации процесса.
- Точность и способность работать под разными углами.
- Высокое качество реза для получения гладких краев.
- Небольшой зазор для резки, позволяющий минимизировать столкновение с необработанной частью листа.
- Снижение материальных потерь за счет небольшой зоны резания.
- Возможность маркировки деталей
- С помощью технологии WMS (резка в гидрозащите) можно резать нержавеющую сталь и алюминий без оксидов, которые являются причиной растрескивания сварных швов. Кроме того, мы можем резать материалы, покрытые защитной пленкой, как это делается при лазерной резке.
Недостатки плазменной резки:
- Высокий уровень шума при работе плазменных резаков.
- Высокое УФ-излучение.
- Структурные изменения в зоне реза.
- Много сложностей при сохранении перпендикулярных краев.
- Высокая концентрация газов и дыма.
Волоконный лазер против CO2
В Интернете есть много мнений по поводу волоконных лазеров и СО2-лазеров. Эти тексты в основном написаны компаниями, производящими машины определенного типа. Несложно догадаться, что каждый хочет доказать преимущество своих машин. Также можно встретить мнения операторов, которые долгое время работали с одним типом устройств, затем столкнулись с другим и, не знакомясь с ним глубоко, выносят поверхностные суждения.
Подойдем к теме несколько иначе, постараемся сохранить разделение на реальные достоинства и недостатки обоих лазеров.
CO2-лазеры — преимущества:
- Отлично подходит для обработки цветных металлов и большинства пластиков, а также дерева, стекла, бумаги и кожи.
- CO2-лазеры предназначены для обработки относительно толстых листов, особенно черной стали. В зависимости от модели возможна резка материала толщиной до 40 мм. Обычно рекомендуется толщина 20-30 мм (все зависит, конечно, от мощности данного источника).
- резка толстых листов с помощью CO2-лазера более удобна. За счет большего диаметра жгута при резке создается более широкий зазор, что облегчает снятие деталей,
- CO2-лазеры обладают высокой технологической устойчивостью. Это означает, что минимальное изменение параметров не оказывает такого большого влияния на результат лечения, как в случае волокон. Правильное знание технологии дает большие возможности.
- Существенным преимуществом этих машин также является отсутствие ограничения минимальной мощности,
- менее чувствителен к загрязнениям и износу расходных материалов,
- большой фокусный диапазон,
- в прошлом также указывалась разница в цене между CO2 и волокнами. В настоящее время цены на аналогичном уровне.
CO2-лазеры — недостатки:
- это определенно более старая технология. Устройства этого типа больше волокон, более сложные и менее эффективные. Это связано с тем, что лазерный луч теряет свою мощность до того, как достигнет обрабатываемого материала, и по пути отражается в зеркалах. Зеркала требуют частого обслуживания,
- очень высокий спрос на электроэнергию по сравнению с волокном
- станок потребляет в системе StandBy в несколько раз больше электроэнергии, чем обычный волоконный лазер во время процесса резки.
- оптика более сложная, например, увеличенная с помощью зеркал. Источник тоже больше, круче и совершенно другой способ направления луча,
- доступ к чистому азоту необходим, когда машина не работает. Это стоимость, которой нет в волоконной технологии,
- необходим поддерживающий газ
- луч направляется в газовый экран очень высокой степени чистоты, так что передача луча между зеркалами осуществляется с максимальной точностью.
- Самым большим ограничением CO2-лазеров является невозможность резки отражающих материалов и материалов, таких как медь, латунь, алюминий и подобные материалы.
- дороже в использовании.
Подводя итог, СО2-лазер крупнее, в нем больше элементов, дороже в эксплуатации, но он идеален для резки толстых листов, а в сочетании с правильно подобранной технологией качество не сильно отличается от того, которым славится волокно. .
Волоконный лазер — преимущества
- волокно в первую очередь меньше, потому что у него меньший источник, меньший кулер, менее сложная оптика, зеркала заменены жгутом оптоволокна,
- это незаменимый станок и особенно рекомендуется для обработки тонкого листового металла (благодаря своей скорости и качеству он идеально подходит для кислотостойкой стали),
- волокно намного быстрее СО2 с учетом наиболее оптимальных параметров обрабатываемого материала, благодаря чему неизмеримо эффективнее,
- очень высокая эффективность работы. Снижение энергопотребления до 70% по сравнению с лазерами, работающими по технологии CO2, что значительно снижает стоимость использования,
- можно обрабатывать светоотражающие материалы, например, латунь, медь,
- он не потребляет электричество, когда припаркован как CO2
- Упрощенный корпус и необслуживаемое оптоволокно значительно снижают затраты на обслуживание оптоволокна по сравнению с машинами с CO2-лазером.
волоконный лазер — недостатки:
- волокна чувствительны к загрязнениям и износу деталей. Даже самые мелкие полосы на оптике или минимальный износ деталей существенно влияют на качество реза или даже делают его невозможным. Устранить проблему можно при правильном уходе за машиной.
- возможна обработка более толстого материала, но при маленьком пучке сложно извлекать детали (слишком маленький зазор). Это просто неудобно
- существует минимальный диапазон мощности (около 10%), ниже которого лазер не излучает луч
Таким образом, волоконные лазеры относительно дешевле в использовании, более эффективны, меньше по размеру и незаменимы для обработки тонких материалов, но не подходят для резки толстых листов. Правильное техническое обслуживание машины обеспечивает низкие затраты на техническое обслуживание, в том числе и сервисное обслуживание. Закупочные цены в настоящее время не отличаются от цен на CO2.
Водная резка
Гидроабразивная резка — это метод гидроабразивной резки с добавлением абразива или без него. Это процесс резки, предназначенный для всех типов материалов, от металла до стекла и дерева. Большим преимуществом этой технологии является отсутствие зоны термического влияния. Края нарезанных элементов не плавятся, сохраняя при этом очень высокое качество кромок (не требуя дополнительной обработки).
Преимущества гидроабразивной резки:
- оптимальное использование материала благодаря малой ширине реза
- температура процесса не превышает 40 ° C, благодаря чему края вырезаемых деталей не обесцвечиваются и не теряют термическую закалку. Благодаря этому деталь не теряет правильную геометрию,
- точная качественная обработка кромок даже при максимальном скосе 46 °,
- возможность резки таких материалов, как камень или сталь, а также деликатных материалов, таких как стекло, резина и т. д.
- повторяемость изготавливаемых элементов, что делает его применимым как для единичного, так и для серийного производства,
- при резке не образуются вредные газы или пыль,
- простое и быстрое программирование и настройка деталей с короткими циклами,
- широкий спектр материальных возможностей,
- широкий диапазон толщин.
- большая точность при работе со сложными деталями
Какие материалы можно резать?
— хрупкие материалы (стекло, керамика, плитка, керамогранит)
— цветные металлы и их сплавы
— алюминий
— нержавеющая сталь
— углеродистая сталь
— картонно-бумажная упаковка
— дерево и древесные материалы
— резина и другие пластмассы
— камень (мрамор, гранит)
— губка
— твердые и мягкие пены
Газокислородная резка
Кислородная резка, также известная как газовая или газовая резка, является популярным методом резки низкоуглеродистой стали (обычной обычной конструкционной стали). Этот метод может применяться к другим металлам, таким как латунь, бронза, чугун, титан и вольфрам.
Газы, используемые при кислородной резке:
Самые популярные газы:
— пропан — хорошо подходит для резки толстых листов
— ацетилен — рекомендуется для резки тонких листов
Преимущества кислородной резки:
— очень большой диапазон толщины разрезаемых материалов
— возможность резки под разными углами
— экономический метод
— отсутствие скашивания кромок в отличие от плазменного резака
— незначительное энергопотребление при резке с ЧПУ
Недостатки кислородной резки:
— длительное время прошивки из-за предварительного нагрева
— широкая зона термического влияния
узкий ассортимент раскроенных материалов.
Точная электроэрозионная резка
Это самый точный из перечисленных методов резки.
Электроэрозионная обработка — это метод обработки металлов, основанный в основном на получении электрической эрозии, сопровождающей электрические разряды.
Он используется в основном при обработке специализированных деталей машин и других труднообрабатываемых материалов, потому что он позволяет получать сложные формы, которые трудно или невозможно обрабатывать (например, внутренние острые углы и / или резьба в закаленном материале или карбиде), Здесь также нет сил, воздействующих на заготовку (хотя есть воздействие на внешний слой, что затрудняет дальнейшие процессы, такие как полировка). Электроэрозионная обработка включает электроэрозионную, анодно-механическую и электроконтактную обработку. Механическая обработка осуществляется на режущих станках, пилах или анодно-механических шлифовальных станках и т. Д. Она используется для обработки спеченных карбидов, а также для придания формы и восстановления пластических рабочих инструментов, например, ковочных штампов, литьевых форм.
Электроэрозионную обработку в общих чертах можно разделить на два типа: электроэрозионная обработка проволокой и электроэрозионная обработка проволоки (WEDM). В общем, разница между этими методами заключается в типе рабочего электрода (в случае WEDM это проволока, которая может быть намотана), энергии разряда и используемого диэлектрика. Обработка EDM может использоваться для всех материалов с электропроводностью более 10-2 См / см.
Использование EDM
- Марки
- матрицы
- формы для литья под давлением
- литейные формы
- в атомной энергетике для обработки топливных стержней
- в авиации для обработки лопаток турбин и компрессоров
